ЦОИ-2, история и современность

Для обеспечения мартеновского цеха сырьем в 1963 году было начато строительство Известково-Доломитового Цеха Карагандинского металлургического комбината.

В первую очередь был построен склад сыпучих материалов с кранами №№1,2,3 4,6,7,8,9: для подачи известняка, боксита, плавикового шпата, окалины, окатышей, магнезита по тракту сыпучих в мартеновский цех.

В сентябре 1964 года начала работать пересыпная шахтная печь №1 для отгрузки извести мартеновскому цеху и сторонним потребителям (Павлодар, Талды-Курган, Лисаковск). Розжиг печи осуществляли «уральским способом» — подавали 8м³  дров через загрузочное устройство, а далее порциями известняк с коксом.

В октябре 1964 года «разожгли» вращающуюся печь №3. К концу октября из вращающейся печи пошла первая продукция – обожженный доломит.В мае 1967 году известково-доломитовый цех был переименован в Огнеупорный Цех. В апреле 1970 года введено в эксплуатацию смолодоломитовое отделение для производства смолосвязанных магнезитодоломитовых огнеупоров в составе 4 прессов ПР7 с усилием 1500тонн. К 10 октябрю 1970 года было запущено еще 4 шахтные печи.

С 25.08.1981 года смолодоломитовое отделение оформилось как самостоятельная производственная единица: Смоломагнезитовый Цех, остальные отделения вошли в состав Цеха Обжига Известняка №2(ЦОИ-2). В период перестройки, в 90-е годы, два цеха обжига объединили в один цех. Объединение себя не оправдало: наличие двух участков цеха в разных концах завода создавало трудности в управлении цехом, оборудование работало плохо, увеличился травматизм. С 1995 года по решению правления создаются два цеха обжига известняка. В 2008 году смоломагнезитовый цех вновь стал отделением ЦОИ-2.

Невзирая на имеющийся уже опыт, в настоящее время руководство комбината вновь намерено объединить два цеха обжига известняка с целью сокращения численности работающих.

В 2008 году начальники двух цехов обжига были направлены в командировку в Кривой Рог, где ознакомились с работой установки охлаждения извести, провесами извести, подачей  извести на конвертерный цех. Что произвело впечатление? В период перестройки произведены капитальные ремонты печей с установкой шахтных охладителей , за каждой печью установлено практически новое газоочистное оборудование – электрофильтры. Цех обжига известняка в Кривом Роге находится в стороне от основной площадки завода. Территория огорожена, известь отправляют в конвертерный цех в крытых вагонах, там вагон кантуется и известь направляется в конвертеры, никакого дополнительного образования пыли не происходит. Конечно, там чисто. У нас известь транспортируется в конвертерный цех  машинами из ЦОИ-1 и по тракту подачи сыпучих из ЦОИ-2, погрузка и разгрузка в этом случае приводит к дополнительному пылеобразованию. Закрыть машину нельзя – известь горячая, машина может загореться. Большой проблемой в работе ЦОИ-2 является охлаждение извести: и известь, и доломит охлаждаются в механическом холодильнике, параметры охлаждения неудовлетворительные. В ЦОИ-1 охлаждение вообще отсутствует. Приходится известь вываливать на склад сыпучих материалов, всё это перелопачивать бульдозером и кранами, охлаждать. Известь сама по себе является хрупким материалом, поэтому такие операции по её охлаждению приводят к значительному пылеобразованию. Поэтому руководством комбината было принято решение установить в ЦОИ-1 охладитель извести шахтного исполнения, как это сделано в  Кривом Роге, и если процесс охлаждения будет происходить хорошо, то и на остальные  вращающиеся печи установить такие же шахтные охладители. Тогда потребность в перегрузках по извести на склад отпадает, при таком охлаждении известь не теряет свои качества. Сохраняются размеры зёрен извести, благодаря чему меньше будет выделения пыли в конвертерном цехе при завалке извести (там половина извести уходит в выбросы). В 2009г были выделены средства на  этот проект, который уже на 50% выполнен. В ЦОИ-2  смонтировали два питателя для провешивания извести, чем исключили дополнительное  измельчение, отправляя известь в конвертерный цех, минуя склад сыпучих материалов. Установили новую систему очистки аспирационного воздуха с применением рукавного фильтра, который даёт практически нулевые выбросы.

Большая проблема по очистке газов после вращающейся печи №3. Электрофильтр, на котором с 1991 года не проведено ни одного капитального ремонта, только текущие. Проблема в том, что этот электрофильтр морально и физически себя исчерпал. В 1964 году он был запущен в эксплуатацию, в 1991 году во время капитального ремонта добавили по две секции на каждое поле дополнительно, чтобы уменьшить выбросы. С 2006 года руководством цеха ставился вопрос  о проведении капитального ремонта с полной заменой оборудования. Было принято решение полностью демонтировать эту установку и закупить новый электрофильтр. Рассматривались три предложения, остановились на фирме «Альстом». Контракт был почти подписан в 2008 году, но  мировой финансовый кризис внес свои коррективы. Поэтому работы по газоочистке за вращающейся печью №3 были перенесены на 2012г.

Большой объём работ по улучшению работы газоочистного оборудования выполняется по шахтным печам, где бункера и циклоны не менялись с 1970 года, лишь проводились «латочные» ремонты. Руководство выделило средства на материалы,  завод горных машин в Караганде изготовил оборудование, мы приступили к плановой замене газоочистного оборудования на шахтных печах. В этом году планируется замена на трёх печах. В следующем году у нас будет новое газоочистное оборудование на всех шахтных печах, которое  гарантирует стабильную работу на последующие 30 лет..

Ежедневно занимаемся уборкой территории, каждую пятницу в уборке участвует весь цех, от технички до начальника цеха. Если бы не чистили, здесь пыли было бы по колено. Наш цех небольшой, но оборудования много, только газоочистных аспирационных установок тридцать девять штук. Работы по замене газоочисток шахтных печей выполняет ТОО «Велдер», на аспирационных системах работы по замене выполняет цех вентиляции, это наш постоянный помощник.

В цехе сейчас работает 138 человек из них 11 служащих. В сутки отгружаем 900-1100 т извести и 300т доломита для конвертерного цеха, и 450т извести для аглопроизводства.  В технологическом процессе выплавки стали известь занимает не последнее место, она способствует выделению из металла вредных примесей – серы и фосфора  в виде шлаков. Без извести конвертерный цех сталь не выплавит.

Начальник цеха О.А. Нино работает в ЦОИ-2 с 1995 года, начинал обжигальщиком.

—  Коллектив у нас хороший, с работой справляется. Последнии «старики» по СДУ уходят, молодых немного, в основном в цехе работают люди среднего возраста. Приём происходит только вместо нарушителей трудовой дисциплины. Стараемся принимать  из подрядных организаций тех, кто не пьёт, кто хорошо работает. Сейчас остро назрела необходимость принимать молодёжь, чтоб ветераны могли им передать свой опыт и навыки, а то ведь уйдут по СДУ скоропостижно, и некого ставить будет на освободившиеся рабочие места. Очень сложно работать в условиях, когда один слесарь должен справляться с поломками оборудования и на прессах, и на шахтных печах, и на кранах, и по энергохозяйству, когда начальник цеха помнит марку подшипников на вращающейся печи, потому что ему приходится «выбивать» этот подшипник по всем инстанциям, как и множество других деталей для ремонтов. Так работать нельзя! В вопросах штатного расписания, снабжения ремонтов запчастями необходимо принимать разумные и взвешенные решения.