ЦГЦА «АМТ» – на первом месте

Цех горячего алюмоцинкования компании «АрселорМиттал Темиртау» (АМТ) по итогам марта и апреля 2014 года вышел на первое место в сводной таблице производственных показателей линий оцинкования, установленных на предприятиях «АрселорМиттал». Начальник цеха Анатолий Ильяшенко рассказал, как коллективу удалось выбиться в лидеры.

Все 59 «арселоровских» линий оцинкования за год производят 21 млн тонн стали с оцинкованным покрытием. Эта продукция дает наибольшую прибыль, так как является продуктом с высокой добавленной стоимостью.
Вторую линию оцинкования в ЦГЦА запустили в 2002 году. Генподрядчиком строительства выступила фирма «Уралдомнаремонт» под руководством супервайзеров фирмы «Danieli» — поставщика оборудования.
После слияния компаний «Миттал» и «Арселор» появилась практика ежемесячно подводить итоги работы по всем подразделениям компании. И публиковать в сводных таблицах лучшие показатели производства, которые оцениваются по следующим параметрам: часовое и месячное производство, количество рабочих часов, скоростные параметры, толщина профиля, площадь оцинкования. В феврале — марте 2014 года вторая линия ЦГЦА АМТ не входила в первую тройку. Но с февраля начались улучшения производственных показателей, цех компенсировал то отставание, которое было допущено в январе и феврале, и по итогам марта – апреля вышел на первое место.
— Из всех линий, которые здесь есть, мы работаем на самой минимальной толщине, с самой высокой скоростью, самой большей площадью оцинкования, — поясняет Анатолий Ильяшенко. – Это те показатели, по которым мы обходим всех остальных. Неплохие результаты у нас и по рабочему времени. На плановые ремонты и непредвиденные остановки уходит от 3 до 6 % времени. Это очень высокий показатель.
По словам начальника цеха, значительную роль в такой победе сыграл общий, «боевой» настрой коллектива.
— Нам говорят, что необходимо восстанавливать мотивацию, чтобы люди прониклись идеей «Надо хорошо работать, приносить прибыль». Я отрабатывал это с нашими людьми, говорил, что мы не хуже всех. Что можем работать так, чтобы и на нас равнялись в каких-то позициях.
Собрать коллектив было не так просто. В результате реструктуризации его поделили на две части: технологов оставили в ЦГЦА, а работников, занятых на обслуживании агрегата, — автоматчиков, электриков, энергетиков, механиков передали в РМЗ. Но люди пока не успели перестроиться.
— Сейчас многие говорят: «Мы теперь не ваши!». Но я им объясняю, что пока металл наматывается на моталки, мы все получаем деньги, а как только наматываться перестанет, независимо от того, где ты числишься, зарплату ты получать не будешь, — говорит Анатолий Владимирович.
— Господином Митталом поставлена задача по улучшению качества, увеличению объемов производства по нашей линии полимерных покрытий, — добавляет начальник ЦГЦА. — Хотя она старенькая — ей больше 50 лет, работает стабильно, на уровне 7,5 тысяч тонн по производству и от 6,5 – 7,5 тысяч тонн по отгрузке. Такая разница связана с тем, что мы имеем разные заказы. Например, сборные вагоны. В каждом таком вагоне может находиться от 2 до 7 цветов. Чтобы его отгрузить потребителю, мы должны в течение суток останавливаться от пяти до семи раз — поменять цвет краски, а каждая остановка – это от часа до полутора. То есть, мы теряем много времени. Поэтому если сборных вагонов меньше, производство выше.
Многое зависит и от толщины подката. Для производителя предпочтителен толстый, для потребителя, наоборот, тонкий металл. В одной тонне 0,5-го металла всего 250 кв.м., а в тонне 0,3-го площади в полтора — два раза больше. Поэтому из одной тонны металла у покупателя получится больше изделий.
Сейчас группа специалистов, состоящая из кураторов производства, заместителей начальника цеха, начальников служб, готовит инвестиционную программу по всем трем линиям – оцинкования и полимерных покрытий. Продумывает, какие ивествложения можно сделать в глобализацию оборудования, чтобы улучшить производственные и качественные показатели, и достойно смотреться на фоне остальных.
— Наверху уже принято решение о том, что для осуществления этой программы будет выделено около 10 млн долларов, — рассказывает Анатолий Ильяшенко. — Сейчас нам необходимо решить проектные задачи, и на основании этого сделать закупку оборудования. У нас много предложений по всем трем агрегатам, но мы наметим только приоритетные задачи, которые можно решить с минимумом вложений и быстрой отдачей.
Долговременные задачи «стоят» очень дорого. Например, по первому агрегату есть проблема по печным роликам и приводам. Конструкцию печных приводов необходимо поменять, чтобы повысить скоростные параметры, чтобы не было разрушения кирпичной футеровки, и той вибрации, которую создают эти привода.
Менять надо все 70 приводов, но на первом этапе достаточно заменить печные ролики – всего их 14, которые работают в самых высоких температурных режимах. Это будет пилотный проект — для того чтобы посмотреть, как ролики проявят себя в работе.

Высокая добавленная стоимость продукции ЦГЦА объясняется тем, что при минимуме затрат на производство продукции компания получает максимум прибыли. Главная составляющая себестоимости – это цинк. Если минимизировать массу покрытия, цинка можно сэкономить очень много. Еще можно увеличить выход годного — это зависит от количества обрези.
В ЦГЦА есть участок по переработке цинкового дросса. Сейчас в производство ежемесячно возвращается 160 тонн восстановленного цинка. Каждая тонна стоит 2 тысячи долларов. То есть, сейчас компания не покупает в Усть-Каменогорске первичного цинка на сумму 288 тысяч долларов в месяц.
Вторую такую установку планируется получить в октябре. На монтаж уйдет два месяца, и возможно, в январе – феврале она будет запущена. По предварительным подсчетам ЦГЦА сможет брать в производство около 3 тысяч тонн восстановленного цинка. То есть, не покупать такой же объем первичного цинка и сэкономить на этом 6 млн долларов в год.

Наталья Прончатова

Добавить комментарий