Сортопрокатное производство – самый молодой цех на металлургическом комбинате. Тем не менее, хватает здесь и опытных производственников, передающих знания молодым специалистам. Одним из таких стал герой нашей рубрики, нагревальщик металла Арман Исатаевич Елеуов |
я- Арман Исатаевич, расскажите о том, как и почему устроились на комбинат?
— Мне тогда было 18 лет, нужно было искать работу и, как вариант, я пришел устраиваться на завод. Изначально, у меня не было особой цели идти в определенный цех или на определенную профессию. Поэтому, в 1993 году попал в обжимной цех, подручным нагревальщика металла. Затем, поэтапно доработал до старшего нагревальщика металла. Когда расформировали обжимной цех, полтора года работал в кислородном цехе. Когда сортопрокатный цех начал строиться, я перевелся туда нагревальщиком. Так что, в цехе я почти с начала его существования.
— Когда впервые оказались на производственной площадке, что было освоить тяжелее всего?
— Было не столько сложно, сколько, честно сказать, страшно. Везде жар, нагретый металл, колодцы, печь. Первое впечатление было «аховое». Несмотря на это, у меня уже сформировалось какое-то мнение о заводе. У меня родители на тот момент работали и отец часто приводил на завод, поэтому общее впечатление у меня уже было. Но когда сам начинаешь работать, это уже совсем другая история.
— Как справлялись со страхом?
— Производственная необходимость – вот что заставило преодолеть страх. Никто не спрашивает на заводе: сколько тебе лет, какие впечатления? Работаешь – значит, выполняй свои должностные инструкции. Интересно тебе, страшно ли, тебе показывают твои задачи на смену и ты их делаешь. Таким образом, я потихоньку освоился и уже начал расти профессионально.
— Вы в цехе практически со дня основания. Какие изменения произошли за этот период?
— В СПЦ, в сравнении с обжимным цехом, технология стала немного попроще. Компьютеризация, новое оборудование, все это работает на результат больше, чем в 90-е годы. Изменилось и производство. Раньше в смену катали 150 тонн продукции – это был хороший показатель. Сейчас катаем 800 тонн и это не предел! Были проблемы с бракованной продукцией, сегодня такого практически нет. Так что, производство сильно выросло за эти годы. Если с пуска цеха оборудование было для всех новое, даже для стариков, которые работали еще на старом сортопрокатном производстве, ведь там была другая технология, то сегодня все освоились. Способствовали командировки персонала в Алжир и Кривой Рог, где набирались опыта. Все тогда учились — старые и молодые, обменивались опытом.
— Что было самым сложным в обучении на новом оборудовании?
— То, что ты больше времени проводишь за компьютером. Учиться было не особо сложно, помог опыт, который был приобретен в обжимном цехе. Печи строились по итальянской программе, поэтому их специалисты учили нас — как использовать печь. Пришлось переучиваться, что тут говорить, ведь в производстве необходимо постоянно развиваться! В цехе постоянно происходит обмен знаниями. Даже новые сотрудники, которые приходят в цех сразу после ВУЗов, у них тоже есть чему поучиться и, естественно, чему научить.
— Расскажите о своей работе.
— Мы подогреваем металл до определенной температуры и выдаем на стан, где уже прокатывают арматуру. Я, как оператор наблюдаю, чтобы было определенное давление газа, поддерживаю необходимую температуру, наша бригада обслуживает печь. За ней необходимо хорошо следить, это очень ответственный участок работы.
— Видите ли Вы перспективы в развитии своего цеха и комбината в целом?
— Я считаю, цех у нас перспективный и его должны продолжать развивать. Чтобы там не говорили про кризис, развивается экономика, идет строительство. Поэтому, может быть, руководству комбината надо быть гибче в ценовой политике, именно для казахстанского потребителя. Читая газеты, я узнаю, что многие местные производители покупают металл из России, а это неприемлемо! Возможно, правительству надо субсидировать этот пункт, чтобы комбинат работал напрямую с казахстанским рынком. Тем самым можно улучшить экономическую обстановку на предприятии.
К.Жданов