FACT– методология поэтапных изменений. Основной ее принцип — быстро находить оптимальные решения проблем и применять их в производстве. В стальном департаменте есть ряд успешный проектов, запущенных благодаря использованию методологии. О том, как внедряется FACT в ЛПЦ-3 и ЦГЦА рассказывает заместитель исполнительного директора по второму переделу Александр Долженко. |
— В период с 2010 к началу 2012 г. мы проводили мероприятия по методологии FACT, направленные на сокращение расхода цинка в ЦГЦА. Мероприятия были внедрены во время проведения семинара по FACT, кроме того, они отслеживаются и поддерживаются ежемесячно. Методология FACT направлена на получение быстрых результатов. В момент проведения семинара FACT работниками группы «Прогресс» была разработана ложка, которой извлекается цинк из ванн расплава и, тем самым, получается экономия в расходе сырья.
В качестве положительного примера введения программы в ЦГЦА, удалось сократить расходы цинка на линиях АНГА и ЛНГЦ. Напомним, что в прошлом году в цехе была запущена установка по переработке цинкового дросса, которая сегодня способна перерабатывать до 155 тонн сырья в месяц. В результате, достигается годовой экономический эффект на сумму около 7 млн. долларов. В цехе уже разработан проект на покупку второй установки, что позволит использовать вторичный цинк на двух линиях ЦГЦА.
По методологии сегодня также разрабатываются мероприятия в цехе белой жести. В ЛПЦ-3 ведутся работы по улучшению качества белой жести и доведению ее до мирового уровня качества.
— Надо отметить, что в течение 30 лет В ЛПЦ-3 инвестиционных вложений было сделано довольно мало, — подчеркнул А. Долженко, — Реализованы проекты по установке изгибо-растяжной машины на агрегат лужения и установке главного разглаживающего узла на дрессировочный стан. То есть, это были работы по улучшению внешнего вида и планшетности, только на одной линии лужения – АЭЛ-2. Но сейчас мы имеем дефицит заказов, соответственно, наши действия направлены на проведении семинара FACT в ЛПЦ-3 на улучшение качества жести и предложения потребителю дополнительных требований.
Исполнительный директор пояснил, что мировые и ведущие производители белой жести выпускают продукцию лучшего качества. Поэтому в цехе необходимо быстро реагировать на меняющиеся условия рынка сбыта.
— Сейчас не всех потребителей устраивают условия, которые описаны в ГОСТе, поэтому кроме проведения семинара FACT в ЛПЦ-3, следующим нашим шагом станет обучение по системе LOCAL-T. ЛПЦ-3 – это практически завод в заводе; 20 основных агрегатов, плюс территория самого цеха 160 тыс. квадратных метров. Поэтому по методологии FACT были реализованы, в первую очередь, беззатратные мероприятия.
На втором переделе отмечают, что обеспечивают 50% производимой жести на АЭЛ-2 планшетностью до 3 мм, несмотря на то, что требования ГОСТа – 5 мм. На семинаре FACT сравнили показатели производства объемов белой жести линий лужения АЭЛ-1 и АЭЛ-2.
— Мы выяснили, что 78% общего производства второго агрегата лужения проходит с допуском до 3 мм. По первому агрегату ситуация немного хуже – сегодня имеем порядка 36% с допуском улучшенного качества. В течение января, согласно разработанных мероприятий по методологии FACT, была восстановлена операция флюсования на агрегатах лужения, что позволило улучшить качество и равномерность покрытия оловом белой жести. Это визуально видно и это увидит потребитель, при получении готовой продукции, произведенной на АМТ в январе этого года.
Кроме того, проводится работа по анализу тех данных, которые получены при проведении семинара FACT и LOCAL-T, разрабатываются мероприятия по исключению любых замечаний, выявленых в ходе аудитов по технологии или оборудованию. Сегодня усилены направления по аудиту состояния оборудования основных агрегатов – это 6-клетьевой стан, агрегаты лужения и дрессировочные станы. Поэтому ежедневно ИТР цеха проводят обходы с соответствующими отметками о выполнении. Руководство цеха и я в том числе контролируют выполнение мероприятий.
Также в ЛПЦ-3 в ноябре 2013г была разработана программа по поступающему подкату для производства белой жести. Основываясь на программе, был запланирован целый комплекс мероприятий, которые позволили бы уменьшить количество дефектов конечной продукции. Согласно статистике за 2013 год, количество дефектов в полном производственно цикле — от горячего стана до получения готовой продукции примерно равно 50% сталеплавильного производства и 50% внутренних дефектов
— Сегодня ситуация меняется, — заявляет А.Долженко, — сократили практически наполовину количество дефектов, получаемых со сталеплавильного производства. Там была проведена большая работа на МНЛЗ по охлаждению кристаллизатора. Ожидаем, что в будущем наши мероприятия дадут результат по снижению внутренних дефектов. Это благотворно скажется на качестве продукции, расходном коэффициенте и себестоимости белой жести.
Кирилл Жданов