Увеличение удельной производительности агломерационных машин на 8 %, исключение аварийных простоев конвейерных лент – это эффект от внедрения всего лишь двух идей, реализуемых командой «Прогресс» в агломерационном производстве.
Напомним, всего в этом подразделении в ближайшее время будет внедрено 12 идей, направленных на оптимизацию затрат и снижение себестоимости готовой продукции. Некоторые из них уже воплощаются в жизнь.
Преобразования на огромной территории алломерационного производства нам были продемонстрированы участником группы «Прогресс» Сергеем Шевченко, главным механиком аглопроизводства Дмитрием Сидоренко и начальником аглоцеха Вячеславом Путиловым.
Так, на конвейерах А4, А5, А6, с помощью которых на агломашины загружается шихта, внедряется предложение по замене конвейерных роликов на более качественные. На аглопроизводстве эксплуатируется около 85 тысяч роликов, приводящих в движение более 70 километров конвейерных лент. Работа конвейеров связана с повышенной запыленностью, низкими температурами в зимнее время, большими скоростями. Ролики, которые используются сейчас, изготовлены специалистами угольного департамента компании.
– Проблема в том, что они часто выходят из строя. Средний срок службы составляет всего 2 – 3 месяца, – рассказывает главный механик АГП Дмитрий Сидоренко. – В лучшем случае они работают один год, затем их необходимо менять. Это очень дорогостоящая процедура.
Альтернатива – использование роликов усиленной конструкции, изготовленных другими производителями. По предварительным данным срок службы таких роликов выше в три раза, то есть, менять их будет нужно раз в три года. Ежегодный экономический эффект – около 400 тысяч долларов.
Первыми на новый тип роликов переходят тракт подачи агломерата и тракт подачи сырья – самые тяжелые и скоростные конвейеры. Через месяц-два можно будет совершенно точно сказать, насколько эффективным оказался этот переход.
– Замена данных роликов поможет и в улучшении условий труда машинистов конвейеров, так как менять их придется реже, — добавляет Д. Сидоренко. – Кроме того, мы уйдем от таких проблем, как сход ленты и просыпь.
На участке подготовки шихты внедряется еще одна идея.
— Аглошихта, подаваемая на агломерацию, сейчас нагревается паром низкой температуры и низкого давления, который поступает со станции ТЭЦ-ПВС. Нагрев – до 25 градусов, – объясняет участник команды «Прогресс», начальник участка аглопроизводства Сергей Шевченко. – Это приводит к более высоким затратам кокса и меньшей производительности. Суть идеи – в том, чтобы обеспечить подачу от ТЭЦ-2 пара более высокой температуры и давления для предварительного нагрева шихты до 40-50 градусов. Затраты кокса снизятся на 3 %, а производительность агломерационных машин увеличится до 12-17 %.
Эта идея не нова – ее разработка велась 5 лет назад, эффективность была подтверждена рядом экспериментов, проведенных в лаборатории предприятия. Из-за недостатка средств ее реализацию пришлось отложить. Сегодня идее дан стату «Go!».
И, наконец, перемены в агломерационном цехе. Все агломашины оборудованы специальными системами для просасывания воздуха через слой спекаемого агломерата – эксгаустерами. Если увеличить число оборотов этого оборудования, то удельная производительность агломашин возрастет на 8%. Это, по словам специалистов, хороший показатель. Чтобы его получить, необходимо заменить зубчатые пары редуктора. В данное время на трех агломашинах установлено 6 эксгаустеров. До конца этого года модернизация коснется всех. Замену зубчатых пар в цехе произведут собственными силами, а вот покупать их или изготавливать самим, пока окончательно не решено.
Каждая из предложенных идей направлена на сокращение производственных затрат. А это, в свою очередь, благоприятно скажется на снижении себестоимости агломерата. В конечном итоге будет достигнута главная цель проекта «Прогресс» – сделать продукцию металлургического комбинта на мировом рынке более конкурентоспособной.
А.Исланова