Сектор новой продукции

Сектор новой продукции (СНП), входящий в состав Центра по контролю качества и развитию новой продукции — ЦЗЛ, создает и обеспечивает технологией подразделения основных переделов. В составе СНП работает высококвалифицированный инженерно-технический персонал агломератчиков, доменщиков, сталеплавильщиков, разливщиков, прокатчиков, химиков и т.д. (всего 25 специалистов). Руководит работой сектора Аскар Мухтарович Раимбеков.

Основными задачами СНП ранее и сегодня являются непрерывное развитие технологии и востребованной прокатной стальной продукции, так как расширение рынка сбыта и привлечение новых потребителей невозможно без расширения сортамента в условиях жесткой конкуренции, а также работы по снижению себестоимости. Специалисты СНП задействованы в общем цикле создания стальной продукции, начиная от предконтрактной проработки заказов потребителей до отгрузки продукции, в том числе новой, не производимой ранее на комбинате, и мониторинга у потребителя. Ежегодно на основе маркетинговых исследований с учетом изменения рынков сбыта и требований потребителей утверждается план развития продукции. В течение первого полугодия проведена огромная работа и получены неплохие результаты, об основных из которых хотелось бы рассказать.

Первый передел комбината (аглодоменное производство) сегодня стабилизирует свою работу. В настоящее время отмечается рост содержания мелочи (класс менее 5 мм) в бункерном агломерате, что оказывает негативное влияние на работу доменных печей. Проведенный анализ показал, что одной из причин является рост потребления ЛГМК в аглошихту. В результате лабораторных исследований установлено, что ввод в аглошихту ЛГМК ухудшает металлургические характеристики агломерата в «холодном» состоянии. Другой причиной повышения содержания мелочи в бункерном агломерате является неудовлетворительной состояние «холодных» грохотов агломерата. Установлено, что при установке на «холодных» грохотах литых карт содержание класса менее 5 мм в бункерном и скиповом агломерате снизится соответственно на 4 и 6,5% за счет повышения эффективности грохочения. Выполнено моделирование процесса разрушения производимого агломерата и определение динамики изменения его гранулометрического состава при подаче в доменный цех. Рекомендовано для снижения разрушаемости агломерата в процессе транспортировки от аглоцеха до ДЦ — снизить единичную высоту падения агломерата для чего реконструировать течки перегрузочных узлов с перепадом высот с прямого типа на скользящий или ступенчато скользящий; оборудовать грохота агломерата ГСТ-81 литыми просеивающими картами; для увеличения эффективности грохочения, включая и доменный цех, оборудовать грохота ситами, обеспечивающими высокую степень высева мелочи.

Сделан анализ использования колосников разных поставщиков (ФЛЦ, ТЛМЗ, Китай) на спекательных тележках агломашин. Отмечено, что поступившие с ТЛМЗ колосники имели пустоты и большую пористость. При эксплуатации этих колосников с вышеперечисленными дефектами уже через 2-3 месяца они прогорали и выходили из строя. Поставка таких колосников с ТЛМЗ в дальнейшем недопустима. К колосникам, поступившим из Китая, замечаний нет. Окончательную оценку по стойкости китайских колосников можно сделать через 2-3 года их эксплуатации. Таким образом, для поддержания в хорошем состоянии колосниковой решетки на агломашинах, целесообразно заказывать колосники у китайских производителей и повысить качество литья колосников собственного производства в ФЛЦ.

В условиях доменной плавки, резкие колебания содержания мелочи и прочности железорудного сырья и кокса оказывают влияние на газопроницаемость и дренажную способность горна, что в свою очередь отражается на производительности доменных печей. При работе доменных печей с высокой форсировкой необходимо учащение промывок горнов доменных печей. Основным материалом, используемым в доменном цехе АО «АрселорМиттал Темиртау» для промывок горнов доменных печей являлся сварочный шлак – побочный продукт нагревательных колодцев обжимного цеха. С вводом в эксплуатацию МНЛЗ и закрытием обжимного цеха остро встал вопрос с поиском материала для промывок горнов доменных печей. Потребность доменного цеха в промывочном материале составляет около 5 тыс. т в месяц. Для решения данной проблемы были рассмотрены вопросы о возможности применения вместо сварочного шлака близкого по своим физико–химическим свойствам неофлюсованного высокозакисного агломерата. Были проведены опытные лабораторные и промышленные исследования, целью которых являлось получение и исследование термофизических свойств высокозакисного агломерата. Проведены промышленные испытания по определению эффективности использования в качестве промывочного материала конверторного шлака Южно — Уральского никелиевого комбината (поставщик ООО «Теплостройсервис»). Было установлено, что конверторный шлак ООО «Теплостройсервис» пригоден для промывок горнов доменных печей при проведении рассредоточенной загрузки. Подобранная технология проведения промывок позволяет сохранить тепловое состояние доменной печи при проплаве промывочной шихты путём снижения рудной нагрузки на кокс на 1-2 % от исходной непосредственно в подачах с промывочной шихтой. При дальнейшем использовании конверторного шлака ООО «Теплостройсервис» необходимо продолжить подбор оптимального порядка загрузки и количества дополнительного кокса, загружаемого при его применении.

Проведены совместные работы с экспертами:
– по состоянию агломашин, доменных печей и увеличению их производительности;
– по проектированию вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) в доменную печь;
– промышленные испытания по замерам горна ДП-№2 с представителями из США.

В результате подсчета фактический эффект от проведенной работы на аглодоменном переделе в долевом отношении Центра-ЦЗЛ составил 654,7 тыс. $.

На втором (сталеплавильном) переделе, в частности в ККЦ на установке «Печь Ковш» специалистами СНП Центра-ЦЗЛ совместно с цеховым персоналом проводятся исследования по замене чушкового алюминия на брикетированный с целью снижения себестоимости непрерывнолитой заготовки. Сегодня работы проводимые по снижение себестоимости и увеличению производительности продукции на комбинате являются одними из наиболее важных. Специалистами огнеупорной и сталеплавильной группы в кислородно-конвертерном цехе проведены исследования по примененинию извести, произведенной из известняка Нововолынского месторождения с определением прогнозируемого снижения себестоимости на 4,18 $/тонну. Проведены работы по увеличению средней стойкости футеровки стальковшей до 75 наливов из огнеупоров «Komex» и «Yingkou typing». Продолжаются исследовательские работы по оценке эксплуатации кислородных фурм с пяти сопловыми головками фирмы «SAAR METALL», промежуточных ковшей с монолитной футеровкой арматурного слоя. В целом долевой экономический эффект СНП Центр-ЦЗЛ от законченных 3-х кампаний футеровок составил около 100 тыс. $ США.

Специалисты по разливки стали, сектора новых видов продукции, выполняют работы по оптимизации технологии производства сляб и снижения уровня аварийности на МНЛЗ. За последний период времени разработан порядок разливки стали с повышенным, от обычного, содержанием серы в металле, усовершенствован дизайн «стартовых» труб и проведена оценка качества металла, отлитого через промежуточный ковш МНЛЗ с более огнеупорным набивным рабочим слоем. Для минимизации затягивания «воронкой» шлака промковша в кристаллизатор, испытано и внедрено, в технологию завершения разливки, использование «плавающих» стопоров. Разработанный комплекс мероприятий по минимизации аварийности на МНЛЗ позволил снизить коэффициент прорывов корочки заготовки практически в 4 раза с уровня 2008 год. Помимо проводимых исследований в ответственности группы разливки находится и контрольная функция по проведению оценки качества макроструктуры заготовки МНЛЗ, осуществляемая на специально оборудованном участке ЦРМО-2, что позволяет прогнозировать возможное расширение сортамента и оценивать качественные показатели производимого металла на прокатных переделах. Много внимание уделяется подбору и испытаниям на МНЛЗ более эффективных расходных порошкообразных материалов, как отечественных, так и зарубежных производителей. Результаты научно-исследовательских работ (НИР) регулярно публикуются в специализированных изданиях. Долевой фактический экономический эффект от внедрения рекомендаций НИР в 2009 — 2010 годах составил более 1,9 млн. долл. США.

В соответствии с планом НИР проводится работа по оценке обжимающей способности черновой группы НШПС 1700 после усиления привода чернового окалиноломателя, клетей №№ 1 и 2 на 17 % при производстве низколегированных марок стали. В настоящее время проводится обработка и анализ полученных результатов. На основании полученных данных будут определены и скорректированы в сторону увеличения предельно допустимые обжатия в реконструированных клетях. Повышенные обжатия позволят уменьшить толщину подката перед чистовой группой стана, что приведет к снижению потерь металла в обрезь, увеличению выхода годного проката и соответственно к снижению себестоимости горячекатаной продукции. Ожидаемый экономический эффект составит четверть миллиона доллара.

В течении 2011г разработаны технологии следующих видов продукции — горячекатаный прокат марки B PSL1/PSL2 по новому стандарту API 5L-2007 для труб, горячекатаный прокат новой марки SAPH-310 по новому стандарту JIS3113 для труб, конструкционный горячекатаный прокат марки Q235B и Q345B по новому стандарту GB/T 700-2006 (КНР) для строительства зданий и сооружений. В настоящее время ожидается обратная связь по качеству горячекатаного проката от производителя труб. По проинспектированным опытным лотам уже определены необходимые корректирующие мероприятия по толщине и допускам.

С целью увеличения производительности стана подготовлена Программа по освоению производства слябов толщиной 220 мм. Производство проката из слябов повышенной толщины позволит увеличить производство на 5-10 %.

Совместно с работниками ЛПЦ-1 проводится работа по внедрению в клетях черновой и чистовой группы стана опорных валков из стали с 3-х % содержанием хрома с целью увеличения их стойкости. В соответствии с контрактом в июне поставлены 2-х опорных валка из стали 70Х3ГНМФ производства “Электромашспецсталь” (Украина). В настоящее время валки эксплуатируются в чистовой группе стана и специалистами СНП по горячей прокатке проводятся работы по оценке их стойкости. Переход на использование в клетях черновой и чистовой группы стана опорных валков из стали с 3-х % содержанием хрома позволит получить годовой экономический эффект более 400 тыс. долларов.

После ввода в эксплуатацию сортопрокатного цеха на АО «АрселорМиттал Темиртау» группа горячей прокатки СНП Центра-ЦЗЛ участвует в разработке технологии производства сортового проката. В условиях отсутствия сортовой МНЛЗ на АО АМТ остро стоит вопрос обеспечения сортового стана заготовкой. На начальном этапе основным поставщиком заготовки для СПЦ являлся АО «АрселорМиттал Кривой Рог», при этом основной проблемой являлась ее высокая себестоимость, обусловленная транспортными расходами из-за большой территориальной удаленности поставщика. В соответствие с Государственной программой по импортозамещению в ноябре 2009 г. был подписан меморандум о двухстороннем сотрудничестве между АО «АрселорМиттал Темиртау» и ТОО «Вторпром» (г Караганда) производящем непрерывно-литую заготовку.

Специалистами горячей прокатки СНП Центра-ЦЗЛ совместно с СПЦ в первом полугодии 2010 г проводилось освоение производства сортового проката из заготовки ТОО «Вторпром». С начала года было произведено 4784,5 т арматурного термоупрочненного проката Ø 12, 14, 16, 20, 25 мм и гладкого круга Ø 32 мм без термоупрочнения из стали марок Ст 3пс,сп, Ст 5пс,сп. Доля проката 1-го сорта составила 97,9 %, что на уровне показателя бизнес-плана.

Строительство на АО “АрселорМиттал Темиртау” МНЛЗ для производства сортовой заготовки позволит увеличить выход годного проката до проектных мощностей на ряду с повышением стабильности химического состава и механических свойств, качества стали, а также снизить себестоимость проката.

В цехах холодной прокатки специалистами СНП в 2011 г. проводится работа по освоению производства холоднокатаного проката с дополнительными требованиями по чистоте поверхности. В результате технических мероприятий по оптимизации режимов работы оборудования эмульсионной системы 5 кл. стана отмечено снижение загрязненности поверхности полосы после 5 кл. стана на 5 % при одновременном уменьшении расхода эмульсола на 8%. По результатам экспериментальных исследований принято решение о приобретении для дрессировки холоднокатаного проката дрессировочной жидкости «Qwerl 275-2», что снижает загрязненность поверхности проката на 7 %, проводится работа по реконструкции системы сдува дрессировочного стана ЛПЦ-2. Проведены лабораторные испытания модифицированного образца смазки для 5 кл. стана ЛПЦ-2 «Квакерол АМ-705ТМ» производства фирмы «Quaker Chemical» и дрессировочной жидкости «Фоскон-658» производства России. Продолжается работа по внедрению консервационного состава «Ferrocout N 5009-NT» на рулонном прокате для транспортировки морским путем.

В цехах холодной прокатки специалистами СНП в 2011 г. проводится работа по освоению производства проката разнопрофильного применения. Например, высокоштампуемый прокат для эмалирования, соответствующий зарубежному стандарту EN10209.

Разработан собственный стандарт на сталь модифицированную бором марки 08ЮР для производства стальных ванн в Караганде, бытовой технике в России (Омск, Златауст). Сегодня рынок потребителей стали под эмалирование расширен по всему СНГ благодаря соответствующему качеству холоднокатаного проката.

Во 2 квартале проведено техническое совещание с GeneralMotorsUzbekistan. Составлен совместный протокол намерений двухстороннего развития. Согласно протокола подготовлены образцы холоднокатаной стали АМТ для отправки на GM Uzbekistan для испытаний, в соответствии с процедурой стандартов GM для нового поставщика Согласована поставка опытной партии проката марки SPCC под производство внутренних частей автомобилей ранее изготовляемых под логотипом Daewoo. Продолжаются исследовательские работы по оценки возможности производства низколегированной ниобием и титаном холоднокатаной высокопрочной стали марок H320LA, применяемой в том числе в автомобилестроении.

Участвуя в рамках Государственной программы по импортозамещению, для производителя строительного инвентаря в Алматы, а также собственного потребления в текущем году продолжены работы по оптимизации технологии производства высокоуглеродистой стали марок 5ПС/5СП. Скорректирован хим. состав стали по С и Si. По скорректированной технологии отгружено 500т, в т.ч. 250т в угольный департамент. При инспекции у потребителей рекомендованы и отработаны оптимальные режимы закалки и отпуска стали.

Проведена работа по проведению испытаний новой технологической смазки «Tinnol-1294» на 6-ти клетьевом стане ЛПЦ-3 с целью повышения производительности работы 6-ти кл. стана, улучшению качества производимой белой жести, и повышению чистоты поверхности проката. Общая планируемая экономическая эффективность работы за счет улучшения чистоты поверхности и расширения сортамента производства тонких профилей – 560 тыс. $ в год.

Что касается белой жести, сейчас ведутся работы по оптимизации технологии производства белой жести тонких классов покрытия 2,0/2,0 и 1,4/1,4 г/м2. По результатам первой опытной поставки потребителям Китая определены необходимые улучшения. Не смотря на снижении толщины покрытия, через 2 месяца после производства и отгрузки коррозии не было обнаружено.

В ЦГЦА проведена работа по изменению технологии пассивации на АНГА-1700 в плане установки полиуретановых наносящих и отжимных роликов с приводом. Улучшилась коррозионная стойкость оцинкованного покрытия и равномерность пассивной пленки. Кроме того, замена полиуретановых роликов производится в 4 раза реже, чем роликов с резиной ИРП-1390. Продолжаются работы по оптимизации и стабилизации технологии производства проката с полимерным покрытием для улучшения эксплуатационных свойств покрытия.

В части новой продукции разработана технология производства оцинкованного проката и проката с полимерным покрытием тонкого и широкого сортамента (0,42-0,45х1250мм) с требуемой планшетностью. Данный сортамент окрашенной продукции является наиболее востребованным сегодня и наиболее перспективным у производителей металлочерепицы и прочих конструкций. Разработана и внедрена технология производства оцинкованного проката на ЛНГЦ с массой покрытия 80-100 г/м2 в количестве 1000 т в месяц. Проведена работа по улучшению качественных показателей проката с полимерным покрытием в плане увеличения его стойкости к атмосферной коррозии и уменьшения числа претензий от потребителя по отслоению покрытия по «белой коррозии». В настоящее время продолжаются исследования по разработке технологии производства оцинкованного проката с комплексом свойств для весьма глубокой вытяжки и штамповки, производства горячекатаного оцинкованного проката, по возможности производства на АНГА-1700 оцинкованного проката с массой покрытия менее 140 г/м2; по реконструкции дрессировочной клети на АНГА-1700, производство проката с новым полимерным покрытием «Matt Finish».

В целом все работы, проводимые специалистами СНП Центра-ЦЗЛ, направлены на разработку новой продукции, расширение сортамента, снижение себестоимости и повышения качества. Результаты проведенной работы с экономическим эффектом в несколько миллионов позволяют судить о необходимости проводимых работ.

Хотелось бы отметить работников сектора вносящих наибольший вклад в его работу:
– координацию работ по всем видам продукции осуществляет – менеджер по новой продукции В.И. Лазовский ;
– организацию работ по переделам, контроль прохождения опытных плавок, анализ результатов осуществляют менеджеры: по аглодоменному переделу – А.Е. Вилков , по сталеплавильному переделу – А.А. Добромилов , по горячей прокатке – А.С. Вивенцов , по холодной прокатке Б.К. Каскин , по оцинкованной продукции и с полимерным покрытием – И.А. Гагауз , по смазкам и технологической химии – А.Г. Пономарева.

А. Раимбеков