Около двух лет на комбинате работает группа «Прогресс», ее главная задача привлекать к улучшению труда и обновлению оборудования работающих на комбинате людей. О работе группы рассказывает специалист по развитию производства «Прогресс» Алексей Воробьёв.
– Группа «Прогресс» применяет в своей работе несколько методологий, разработанных в Прогресс Академии «АрселорМиттал» в головном офисе: методология генерации идей, методология «FACT», по которой мы работаем в ЦГЦА, и методология «Локальной трансформации», по которой идёт работа на аглопроизводстве и в доменном цехе.
Методология «FACT» представляет собой способ быстрого реагирования и заключается в том, что руководство обозначает проблему на довольно узком участке производства, и в течение пяти недель осуществляется решение этой проблемы. Первые две недели — это подготовка, анализ информации, проведение исследований, сбор данных и т.д. Во главе работы в каждом цехе выделяется пилот, в данном случае в ЦГЦА заместитель начальника цеха по технологии С.Х. Кульмаметов. Согласно приказу генерального директора, он освобождается на 5 недель от выполнения своих должностных обязанностей, и осуществляет руководство группой «Прогресс» и решением проблемы. При оцинковании часть цинка выпадает в виде шлака на поверхности расплава, этот отход, содержащий много цинка, собирается вручную операторами. Суть в том, чтобы собрать его эффективно.
Третья неделя нашей «волны» — проведение семинара. На семинаре было задействовано около 15 человек: в первую очередь, наша команда, т.е. работники группы «Прогресс» и пилот – С. Кульмаметов, приглашённые заинтересованные лица, от которых зависят причины выхода дросса. Это следующие специалисты: работники ЦГЦА — А.А. Орлов – начальник отделения алюмоцинкования ЦГЦА, специалисты Центра – ЦЗЛ, ЛПЦ-2 и ЛПЦ-3, ПРБ цеха, отдел маркетинга. На 3,5 дня члены команды освобождаются от своей основной работы и присутствуют на семинаре. Идет всестороннее обсуждение проблемы и мозговой штурм генерирования идей.
Главное в том, что идеи носят организационный характер и воплощаются сразу, на третьей неделе. Члены семинара разработали стандарты по извлечению дросса, по установке воздушных ножей, всё было распечатано, согласовано с руководством и выдано в работу. Цель семинара – собрать быстрые выигрыши, которые могут прямо или косвенно повлиять на расход цинка.
Был разработан стандарт по фабрикации металла: в зависимости от нужной толщины по контракту ЦГЦА, ПРБ ЦГЦА должны заказать необходимую толщину подката в ЛПЦ-2 и ЛПЦ-3, чтобы наложить сверху цинк и получить толщину, нужную потребителю. В стандарте по извлечению дросса чётко написано, как человек должен его черпать, из какой зоны выводить, какие СИЗ при этом использовать. Стандарт даёт возможность исключить влияние человеческого фактора в работе, она проходит в определённых направляющих рамках.
В процессе семинара было сгенерировано 44 идеи, из них 14 идей можно внедрить непосредственно сейчас. По ним разработано 4 стандарта. Одна техническая идея, скорее организационная, является наиболее удачной; это ложка – устройство для вычерпывания дросса из ванны. При анализе информации с других заводов было установлено, что у них используется устройство (ложка) с большими, чем у нас, отверстиями. При работе такой ложкой меньше вычерпывается цинка, он остаётся в ванне. Этот момент направлен на снижение расхода цинка.
На четвёртой неделе происходит внедрение разработанных стандартов и обучение персонала работе по стандартам, корректировка и отслеживание показателей эффективности. Пятая неделя – внедрение аудитов, «Прогресс» уходит, пилот проекта С.Х. Кульмаметов также возвращается на своё место, процесс должен работать независимо от нашего присутствия. Стандарты применялись и периодически проверялись, контролировались руководящим составом, просто ли они формально висят, а работники не следуют им, или они работают согласно стандарту. Элемент проверки обязательно должен быть. Стандартизация – это окончание нашей деятельности
По мнению С.Х. Кульмаметова, основная задача – найти быстрое решение за счёт организационных моментов. Были определены ещё технические меры, более длительные, связанные с техническим оснащением, необходимостью финансовых средств, выполнением проекта, определением подрядчика для установки дополнительных устройств. Из числа самых малозатратных мер – ложка новой конструкции и горелки, предназначенные для второй линии: дополнительный подогрев открытым пламенем дросса, чтобы больше цинка оставалось в ванне. Горелки будут установлены непосредственно в ванне. Внедрение проекта намечено на июнь. Затратные технические идеи будут внедряться позже.
Создана база данных, в каждой бригаде разработан отчётный документ, где выводится расчетный показатель, заполняются параллельно таблицы, на раскомандировках бригады сравнивают свой результат с целью, т.е. видят, как отработали смену. Здесь присутствует визуализация работы и эффект соревнования. Температура расплава в ванне 450 градусов. Для выполнения операции по извлечению дросса из ванны в прошлом году испытали новый костюм «Зевс» — облегчённый, российского производства, огнезащитный. В нём оператору работать легче. Приобретаем каски-маски, от шума используем наушники.
Автоматизация этого процесса – это технический вопрос, который тоже был рассмотрен и записан в программу. Для того, чтобы какой-то проект автоматизации внедрить, надо собрать дополнительную информацию, разработать проект, для реализации проекта приобрести оборудование. Это уже другая работа, не связанная с методологией «FACT».
Применение методологии «FACT» оправдано, её можно применять на любом участке производства. Первая волна была в ЛПЦ-1, вторая в ЦГЦА, третья – ЛПЦ-3. Хочется отметить большой вклад некоторых участников внедрения методологии «FACT»: Ю.В. Люфт – инженер-программист ЦГЦА, А.И. Воробьёв, С.А. Мажников, Ю.С. Сигаев – специалисты по развитию производства «Прогресс», У.К. Жумагельдин – менеджер по н/у, И.А. Гагауз – начальник лаборатории покрытий Центра-ЦЗЛ, А.В. Долженко – заместитель начальника ЛПЦ-3, В.А. Назаров – главный специалист по прокату ЕРМУ, Б.Р. Шайдулов – заместитель начальника ОТК Центра-ЦЗЛ, С.В. Золотарёв – слесарь-ремонтник ЦРМО-3 ЕРМУ.
Для улучшения условий труда предстоит разработать технические средства. В частности, за наклонным носком ванны установить систему выдвижения изложниц, и систему провески, чтоб уменьшить количество крановых операций. Изложницу, в которую собирается дросс, приходится вручную передвигать. Это предстоит механизировать. В перспективе вносится предложение о приобретении автомата или робота-манипулятора для выполнения этой операции. Такие роботы уже стоят на родственных предприятиях «АрселорМиттал», например, в Таллине.
Совместное творчество группы «Прогресс» и специалистов цеха, использование мирового опыта, возможность в результате проведения организационных мероприятий снизить себестоимость продукции и увеличить производительность, — это положительные моменты последнего времени в производственной деятельности нашего предприятия. На наш взгляд необходимо, в эти организационные мероприятия быстрого реагирования, не требующие больших финансовых затрат, обязательно закладывать задачи по улучшению условий труда. А не только давать рекомендации на приобретение оборудования в перспективе.
Г. Кабанова