Александр Александрович Колодяжный – ведущий инженер ЦЛАМ по аглопроизводству, может служить примером преданности одному цеху. Он приехал в Темиртау в 1978 году по направлению, после окончания Иркутского политехнического института. Устроился в ЦЛАМ в лабораторию аглодоменного и сталеплавильного производства инженером по автоматике. 33 года прошло с тех пор. Начинал он с разработки систем загрузки бункеров, сегодня на повестке дня – установка контроллеров Сименса, вычислительная техника. Требуется постоянно изучать новое оборудование, создавать программы, считать, изучать а также постоянно совершенствовать свои знания, иначе не справишься с обязанностями инженера по автоматике. – Мы занимаемся всем: гидравликой, частотными преобразователями, работаем совместно с электриками, механиками, автоматчиками. Совместно с весовым хозяйством занимались дозированием. Начиная с 2000 года внедряли влагомеры для контроля влажности аглошихты. Вместе с киповцами ЦЛМ переделали полностью спекательное отделение АГП, заменили устаревшие киповские приборы регистрации на контроллеры Сименса, поставили там компьютер. В каждый капитальный ремонт делали по одной агломашине. В результате работать стало легче: агломератчик находит в компьютере все необходимые данные: контроль температуры спекания, расход газа, расход воды и т.д. Обучили инженера программированию, чтоб он мог составить программу, рисовали монтажные схемы, делали наладку и внедряли. ЦЛАМ выполняет разработки, производит наладку и внедрение, и передаёт оборудование в эксплуатацию.
Штат участка состоит из 3 слесарей, 2 инженеров, техника и начальниа лаборатории. Приходится работать небольшим составом, одни и те же люди выполняют работы на аглопроизводстве, КХП, в других цехах. В минувшем году, например, на ТЭЦ-2 внедряли электротолкатели, которые выполняли на базе тепловоза ТМ-1. В текущем году такую же работу выполняем на аглопроизводстве: тепловоз переделываем в электротолкатель для вагоноопрокида №2, оборудование получено, заканчиваем монтаж, следующий этап — наладка и запуск в работу. На ДСФ толкатели были внедрены на всех трёх вагоноопрокидах в 1976-1980 годах, они устарели и износились, нужны новые. 10 лет назад транспортное управление предложило для этих целей использовать списанные тепловозы. Это выгодно для предприятия: стоимость готового толкателя 600-700 тыс. долларов, а стоимость нашего электротолкателя – 104 тыс. долларов.
В настоящее время совместно с группой автоматики аглопроизводства выдали техническое задание на реконструкцию поточно-транспортных систем (ПТС)– это управление конвейерами: предстоит релейные схемы заменить на контроллеры Сименса. Оператор на мониторе сможет увидеть, почему остановился конвейер, в каком месте течка забилась, в какое время это произошло. Оперативно будут устраняться неполадки в работе. Реконструкция ПТС на аглопроизводстве будет производиться на работающем предприятии. Сложность состоит в том, что в какое-то время и старая, и новая схема работают параллельно. Потом происходит переход на новую схему, а старая остаётся в резерве. И только при стабильной работе новой схемы старая постепенно убирается.
– В ЦЛАМе интересно работать, потому что мы постоянно внедряем что-то новое, работа творческая, сотрудничаем с КИПовцами, изучаем и внедряем новые приборы. В настоящее время это лагострины для учёта расхода мазута, Кроновские расходомеры, уровнемеры. Приходится быть в курсе всех новинок. Вносишь свои предложения, рассматриваешь предложения других сотрудников. Испытываешь удовлетворение, когда внедришь что-то новое, и оборудование работает на более высоком, чем прежде уровне. С новым оборудованием условия труда улучшаются. Механизация и автоматизация производственных процессов должны выполняться в первую очередь. Рабочие заинтересованы в проводимых ЦЛАМом работах, так, например, когда производили работы по спекательному отделению, дозировщики нам помогали своими советами, сейчас они работают с новой системой и она им нравится.
Внедрение реконструкции ПТС облегчит работу машинистов конвейеров. При внедрении нового оборудования, новых систем контроля за работой этого оборудования возникает много всяких нюансов, иногда не сразу всё получается.
– Инженерный труд требует анализа, — говорит А.А. Колодяжный, — Я своим сотрудникам говорю: вы работаете для людей, создаёте им условия для более производительной и, в то же время, более удобной работы.
А.А. Колодяжный уверен, что модернизация оборудования на аглопроизводстве в ближайшие годы будет осуществлена, недостатки в работе производства устранены и оно выйдет на более высокий уровень работы. В своё время аглопроизводство было передовым, здесь проводились школы агломератчиков, качество аглошихты было высоким. Сейчас вновь уделяется большое внимание его работе: установили новые дробилки на ДСФ, в корпус дробления известняка. Заменили второй и третий вагоноопрокиды. Планировали заменить и первый вагоноопрокид, но, похоже, пока дело ограничится капремонтом.
Совместно с электриками цеха участок ЦЛАМ А.А. Колодяжного подготовил техническое задание на электрическую часть по модернизации управления первого вагоноопрокида: установить частотный привод и контроллер, средства на ремонт и модернизацию будут выделены. ДСФ — это приём сырья, это такой участок, от работы которого многое зависит: какой материал придёт, как его складируют. С руководством аглопроизводства у ЦЛАМ тесные контакты, со всеми начальниками цехов, с электриками, механиками, мастерами.
Переделка всей системы ПТС по аглопроизводству, которая предполагает три цеха – ДСФ, ЦШП и аглоцех, это очень большая работа, её выполнение займёт около двух лет. Начинается внедрение АСУТП уже в этом году.
Планируется совместно с автоматчиками цеха разработать техническое задание по реконструкции управления агломашиной. Работа будет большая, до сих пор не решён сложный вопрос по согласованию и контролю скоростей агломашины и линейного охладителя. Сейчас работает старая система, но она не удовлетворяет ни автоматчиков, ни киповцев. Надо перейти на новый уровень. Работа в ЦЛАМе строится таким образом, что приходится сразу иметь в поле зрения несколько работ: одна внедряется, на другую выполняется проект, для третьей присматривается оборудование.
Информацию о новинках специалисты ЦЛАМ черпают из презентаций – на комбинат фирмы приезжают, предлагают своё оборудование. Источником информации являются Интернет, техническая литература и общение с коллегами.
Награждение Почётным знаком «Енбек Данкы» для А.А. Колодяжнго явилось неожиданностью: «Это награда не только мне, но коллективу, с которым я работаю. Один человек не много значит, вот когда сплочённый коллектив, в котором царит взаимопонимание, стремление решить поставленные задачи – такой коллектив дорогого стоит. За время моей работы сформировался очень сильный костяк. Это электромонтёры: В.В. Сименко, Н.А. Старцева, А.П. Бабин. Инженер А.П. Боровков. Д.В. Диль, который начинал электромонтёром, потом стал инженером, ведущим инженером, сейчас перешёл работать на КХП».
Беспокоит А.А. Колодяжного кадровый вопрос в ЦЛАМе, когда он пришёл молодым специалистом, там работало много молодых специалистов, через 2-3 года они уезжали или переходили на другую работу, ЦЛАМ был ступенью к повышению, шло непрерывное обучении и обновление кадров. Сейчас молодых специалистов очень мало, кадры обновляются незначительно, работают в основном люди предпенсионного возраста. А грамотных электриков и особенно автоматчиков за один год не подготовишь, необходимо минимум 2-3 года, даже для электромонтёров. Такой специалист должен знать не только электрооборудование, установку, работу, схемы; надо заниматься самообучением, иначе не станешь хорошим специалистом. Большое значение имеет преемственность поколений, приём на комбинат молодых специалистов, чтоб в ЦЛАМ принимали молодых инженеров, здесь ведь занимаются ещё и проектированием. Необходимо принимать и молодых рабочих, потому что старым нужна будет замена. Назрела необходимость повышения зарплаты, за рубежом на таких работах люди получают гораздо больше.
– Снабжение оборудованием у нас наладилось, деньги на модернизацию выделяются, технике безопасности и культуре производства уделяется большое внимание, приводится в порядок конвейерное хозяйство и корпуса аглопроизводства. Но, конечно, проблем ещё много. Например, в корпусах поставили вентиляторы, которые пыль не собирают, а на улицу высасывают. Говорят, что стало меньше пыли на рабочих местах, но на территории её стало больше. На ДСФ работают открытые склады по приёму сырья, когда идёт загрузка в штабель – сплошная пыль, особенно при разгрузке извести и доломита. Много лет поднимается вопрос о строительстве закрытых складов, но решение вопроса требует больших финансовых средств. В настоящее время появилось новое направление в решении этих вопросов — производить дробление и обогащение по месту добычи руды, и на комбинат привозить уже готовый концентрат и окатыши. С этой целью запустили обогатительную фабрику в ТОО «Оркен».
В заключение А.А. Колодяжный говорит, что в ближайшем будущем надеется поработать в других, лучших условиях. На комбинате идёт модернизация, она связана с установкой нового оборудования, а чтобы процесс шел успешно, нужны квалифицированные кадры.
Г.Кабанова