В последние дни уходящего года принято подводить итоги работы и строить планы на будущее. По мнению руководства первого листопрокатного цеха, 2010 год оказался для цеха весьма удачным – удалось решить многие существовавшие ранее проблемы как в области технологии и качества, так и в сфере улучшения условий труда.
Если говорить о производстве, то в 2010 году было произведено 3 миллиона 200 тысяч тонн горячего проката. Потребителям отгружен 1 миллион 200 тысяч тонн металлопродукции. И это несмотря на то, что прошлая зима выдалась тяжелой как для комбината, так и для ЛПЦ-1. Не лучшим образом повлияла на работу цеха и недавняя декабрьская авария, связанная с проблемами на городском энергоузле. Тем не менее, благодаря четкой и слаженной деятельности цеховых служб, удалось почти в 2-3 раза снизить аварийные простои оборудования.
Помимо этого удалось реализовать несколько инвестиционных проектов, требующих малых капитальных вложений и дающих ощутимые результаты в короткие сроки. Один из таких – ввод в эксплуатацию осенью 2010 года стенда сборки подушек рабочих валков участка ВШМ. Помимо увеличения скорости выполнения работ, проект имеет также большое значение и в плане улучшения охраны труда. Ведь удалось почти полностью исключить операции, связанные с обеспечением безопасности проведения этих работ. Проведен капитальный ремонт стана 1700. В частности, были завершены работы по фрезеровке станин 6-9 клетей.
– Это позволило специалистам цеха снизить расход подшипников рабочих валков, – отмечает начальник ЛПЦ-1 В.В. Польшиков. – Один подшипник стоит порядка 5500 долларов. Расход их был очень высок – 30-35 штук в месяц «сгорали» из-за непроектных габаритов клетей. После того как габариты клетей были приведены в порядок и мы стали использовать смазку «девинол», из строя выходят не более 7 подшипников. Работа в этом направлении будет продолжена. Кроме того, в начале января мы планируем апробацию новых смазочных материалов фирмы «Shell», наши намерения – снизить расход подшипников до пяти в месяц.
Был заключен контракт на приобретение шпинделей новой, более усиленной конструкции. Их установка на чистовую группу клетей поможет исключить аварийные простои стана и дополнительные закупки. Большая работа в уходящем году была проведена по замене футеровки на методической печи № 4 ЛПЦ-1. Ее удалось выполнить в кратчайшие сроки совместно с австрийскими специалистами. Как результат: в 3 раза снижен теплосъем с футеровки и брони печи наружу.
По словам специалистов, работа по дальнейшей модернизации и автоматизации оборудования цеха будет продолжена и в следующем году. Основной акцент будет сделан на стан 1700. Уже во второй декаде января планируется запуск новой системы охлаждения рабочих валков 6-й клети чистовой группы стана. Запланирована автоматизация черновой группы клетей. В планах листопрокатчиков – оснастить все агрегаты и стан системой технологического телевидения.
– Это позволит контролировать весь технологический процесс, – комментирует В.В. Польшиков. – В январе мы также планируем привлечь европейские фирмы для замены и модернизации горелок методических печей. Это даст нам увеличение производительности печей и значительную экономию топлива, в том числе и мазута. Автоматизирован будет и процесс маркировки рулонов, что также улучшит условия труда рабочих. Исключить проблемы застреваний в чистовой группе клетей, отражающихся на качестве производимого металла, планируем с помощью новых линеек. Отмечу, что в уходящем году нами проделана огромная работа по исключению проблем застреваний – по получению недокатов достигнут показатель менее 0,3% в месяц. Если сравнить этот показатель по всей группе заводов «АрселорМиттал», то мы приблизились уже к четвертому месту.
В плане технологии и качества в этом году специалистам ЛПЦ-1 удалось достичь намеченного уровня выхода первых сортов и получения холодной смотки.
– Имелись определенные проблемы с получением уровня недокатов, – поясняет заместитель начальника цеха по технологии Д.В. Войтеховский. – Они были связаны с некоторым увеличением количества застреваний. Но причины этих проблем выявлены и уже намечены соответствующие мероприятия по их устранению.
Что касается состояния техники безопасности, то в этом году в ЛПЦ-1 не было допущено ни одного несчастного случая. Выполнено 9 крупных мероприятий по программе ТБ: рабочие посты и краны оснащены новыми современными кондиционерами, закуплены 63 инфракрасных обогревателя. В течение года проведена большая работа по освещению цеха, в том числе – в маслоподвалах и кабельных туннелях.
Проведен в цехе и целый ряд экологических мероприятий. На снижение вредных выбросов в атмосферу существенно повлиял ремонт методической печи с перекладкой рекуператора. В январе 2011 года в цехе запланирована реконструкция туннеля смыва окалины, замена софтовых трансформаторов в машинных залах и дополнительная установка конденсатоотводчиков на газопроводы. С октября этого года в ЛПЦ-1 начата реализация проекта, направленного на снижение себестоимости продукции и сокращение затрат.
– В цехе создана команда «Прогресс», состоящая из двух групп, – продолжает Д.В. Войтеховский. – Уникальность этого проекта в том, что впервые на этапе генерации идей задействуется весь персонал цеха. Собрано большое количество идей, направленных на снижение себестоимости продукции и улучшение условий труда. Наша цель – снижение себестоимости нашей продукции на 2,2 доллара на 1 тонну. Что касается системы «5S», в прошлом году мы только начинали ее внедрение, пробовали на отдельных участках. Теперь ею охвачен весь цех.
– В целом по году цех отработал в нормальном режиме, – подводя итоги, пояснил начальник ЛПЦ-1. –Все вопросы, намеченные в начале 2010 года, решены. В новый год мы входим с уверенностью и оптимизмом. Предстоит реализовать много планов. Дирекция комбината способствует их осуществлению, большую помощь оказывает директор прокатного производства Жак Ив Флош. Так что, уверены, в 2011 году мы выполним все намеченное!
А.Исланова