Текущий год на предприятии АО «АрселорМиттал Темиртау» ознаменован активной работой по модернизации и усовершенствованию производства, достижению более высоких показателей. С этой целью разрабатываются и реализуются инвестпроекты в различных цехах и подразделениях, проводится реструктуризация. О модернизации, проводимой в углеподготовительном цехе и на углефабрике № 2 нашей газете рассказали начальник углеподготовительного цеха АО «АрселорМиттал Темиртау» Рифкат Гатин и инженер по качеству отдела внутреннего контроля продуктов обогащения УД АО «АрселорМиттал Темиртау» Лариса Куштан.
– Рифкат Ринатович, расскажите, какие проекты по модернизации в течение нынешнего года реализованы в вашем производстве? С какой целью они были запланированы?
– Цель, которую нам нужно было достичь – это как можно больше выгрузить привозных концентратов. У нас привозился концентрат с обогатительных фабрик «Березовская» и «Восточная». До модернизации мы могли позволить себе выгрузить порядка 1000–2000 тонн привозного концентрата. Был разработан инвестиционный проект, разрабатывались новые разгрузочные желоба. Была спланирована полная реконструкция с установкой желобов из нержавеющей стали. После реализации этого инвестпроекта мы получили довольно ощутимый эффект: на сегодняшний день мы можем выгружать порядка 8000 тонн привозного концентрата.
– Какие подрядные организации занимались реализацией проекта? Что конкретно было сделано?
– По результатам тендера к работе были привлечены ТОО «Оникс» и ТОО «Казмеханомонтаж–2». Они уложились в графики, работу по модернизации цеха выполнили хорошо. Работы проводились на 11–ти конвейерах – тракты выгрузки с 1 и 2–го вагоноопрокидывателей, ямы, питатели, разгрузочные желоба, конвейера. Был произведен полный демонтаж желобов с установкой новых, для чего были разработаны новые углы, которые позволили беспрепятственно проходить концентрату, и футеровка желобов нержавеющей сталью. У нас в АО «АрселорМиттал Темиртау» уже есть положительные примеры использования такого вида футеровки.
– Почему была выбрана именно нержавеющая сталь?
– При сходе шихты – если это черновой металл, концентрат попросту налипает на материал и проходимость ухудшается, а нержавеющая сталь – скользит. Сыграло роль и то, что мы изменили углы наклона желобов – этой разработкой занимались специалисты нашего ПКО. Мы высказали свои пожелания, они занялись разработками, и в результате получилось именно то, что хотели. Работа была выполнена немалая – для изменения углов наклона разгрузочных желобов нам пришлось ломать перекрытия, так как раньше желоба были предназначены для выгрузки рядовых углей и оборудование, которое было вспомогательным, на сегодняшний день стало основным.
– В какие сроки проект был реализован?
– На полную реконструкцию ушло шесть месяцев. Работы были начаты в сентябре 2009 года и завершены в апреле 2010 года.
– С апреля прошло достаточно времени, чтобы понять – какого эффекта удалось достичь – экономического, экологического?
– Для начала нужно отметить такой эффект, как производственные показатели: до реконструкции для выгрузки порядка 2000 тонн привозного концентрата коллективом прилагались очень большие усилия. А на сегодняшний день, после реконструкции, технология работает гораздо лучше. Лучше функционируют разгрузочные желоба – благодаря тому, что мы их сделали именно такой конфигурации, дополнили вибраторами, которые улучшают работу при очистке желобов, теперь времени уходит меньше. Условия труда в цехе улучшились.
В плане экологии тоже есть положительный эффект – благодаря замене большого количества транспортерных лент на конвейерах и реконструкции самих желобов стало меньше просыпей угля. Кстати, сразу поясню, что такое внимание к конвейерному хозяйству неслучайно, ведь углеподготовительный цех – это транспортный цех, который занимается транспортировкой угля и привозного концентрата.
Каковы планы? На сегодняшний день рассматривается проект реконструкции 4–го вагоноопрокидывателя, который в перспективе будет работать на привозной концентрат. Составлены дефектные ведомости, готовятся сметы. Хотелось бы отметить, что после нашего визита на ЦОФ «Восточная» у нас есть новые планы по культуре производства, по технике безопасности, программе «5С», благоустройству территории. Мне, как руководителю, очень понравилось, как организована работа в этих направлениях на ЦОФ «Восточная». Есть к чему стремиться – будем стараться сделать так, чтобы и у нас было не хуже!
Отдел внутреннего контроля продуктов обогащения УД АО «АрселорМиттал Темиртау» был создан совсем недавно – в нынешнем составе подразделение начало работать 1 сентября 2010 года. Команда была создана из людей разных профессий – дозировщики, транспортерщики, лаборанты… Специалисты были собраны в мобильную группу, которой за столь короткий срок – 42 дня сделано уже немало.
– Лариса Олеговна, над чем сейчас работает ваша исследовательская группа?
– Мы должны осуществлять внутренний контроль процесса обогащения на углеобогатительной фабрике № 2. На данный момент у нас задача – не только контролировать, но и проводить исследовательскую работу, то есть мы должны искать «узкие места» в процессе – необходимо полное извлечение концентрата из тех углей, которые подаются на фабрику. Задача нашей группы – найти пути решения для этой задачи.
– И каковы результаты? Есть улучшения?
– С апреля месяца выход концентрата увеличился в среднем на 5 процентов. Это было достигнуто благодаря вводу в строй узла классификации обогащения шлама. Ранее этот шлам попросту терялся, он как бы «размазывался» с продуктами обогащения, мы его не извлекали. Сейчас 5–7% получаем дополнительно.
– Что представляет собой узел, благодаря которому это увеличение было достигнуто?
– Он состоит из гидроциклона, гидросайзера и центрифуги. Ранее этого не было – это совершенно новая технология, новое оборудование – целый блок. Работать он начал в апреле, как уже было сказано, все сложности начального периода позади и сейчас можно отметить только положительные эффекты от его ввода в строй. Производитель оборудования – фирма «MEP», на ЦОФ «Восточной» функционирует аналогичное оборудование, там оно было запущено раньше. Достигнутое улучшение – выход концентрата из рядовых углей на данный момент составляет 50–52 %, тогда как ранее эта цифра составляла 40 – 42 %. Разница огромная! Наши шахтеры, конечно, внесли свою лепту в это улучшение – были более регулярные поставки, уголь более качественный. Так как мы сейчас входим в состав угольного департамента, у нас общие цели и общая работа.
– Улучшение достигнуто действительно существенное. К каким показателям теперь стремитесь?
– Хотелось бы достичь выхода концентрата до 54 %. Именно над этим и работает наша группа – выявляем те самые «узкие места», о которых я говорила в начале разговора, где еще мы можем терять концентрат. Работа идет, мы выявляем несоответствия, находим узел, где происходят потери концентрата, начинаем работать над его усовершенствованием. Сейчас получено еще одно направление работы – вводятся в строй радиальные сгустители для сгущения отходов флотации, чтобы работать в замкнутом цикле – мы не должны выбрасывать эти хвосты в хвостохранилища. Этого не должно происходить по нескольким причинам, в частности, потому что это деньги – за аренду земли под хвостохранилища. А после ввода в работу установки по сгущению хвостов, вода будет возвращаться в процесс, и мы никуда ее не будем с фабрики откачивать. Оборудование смонтировано, готовится к запуску.
– В чем важность достигнутых улучшений?
– У нас всегда была цель – максимальное извлечение концентрата. А с введением в строй нового узла обогащения шлама мы доизвлекаем концентрат, который ранее размазывался по всему технологическому процессу. Теперь качество шихты на коксовании гораздо лучше, и показатели за 2 месяца у нас более стабильные. Важность тут огромная, ведь концентрат – это сырье для производства кокса, а кокс – сырье для нашего сталеплавильного производства.
А.Исланова