Отвечать друг за друга

Олег Николаевич окончил КГИУ по специальности «Инженер-металлург». В 1994 году, после окончания института, работал в подрядной организации – Уралдомнаремонт, участвовал в строительстве ЛПЦ-5, практически с нуля, и относится к нему до сих пор, как к своему детищу. Однако, на комбинате лучше были перспективы и стабильная зарплата, поэтому он при первой возможности перешёл сюда работать. Начальником ЛПЦ-1 в то время был О.В. Иванцов, который выбрал из всей массы претендендентов О.Н. Макаева, отметив его физические данные и спортивную закалку. Олег Николаевич оправдал надежды начальника цеха и в работе, и в спорте. Он – постоянный участник комбинатовской спартакиады: перетягивание каната, гири, силовые виды спорта. Заинтересованно и увлечённо он рассказывает о своей работе:

— Моя работа состоит в порезке металла на агрегате продольной резки полосы. На нём подрезается кромка, либо полоса разрезается на штрипсы,  а штрипсы идут на трубные станы, на которых производятся  трубы. Я на агрегате являюсь старшим резчиком и, по сути – старшим технологом в смене. В мои обязанности входит: освоиться со сменным заданием и вести производство согласно него. В процессе работы отслеживаю объём и качество порезки, чтобы выход годной продукции соответствовал всем стандартам, по которым работает металлургический комбинат. Т.е. я являюсь контролёром ОТК: три года назад нас перевели на самоконтроль, все старшие резчики на агрегате параллельно своей основной работе являются контролёрами ОТК. Работа напряжённая и требует постоянного внимания.

Заметить дефекты во время порезки, перемотки рулона очень сложно, приходится напрягать зрение, наблюдая за полосой, скорость движения которой 150 м/мин. Обычно явные дефекты видны уже на задаче рулонов в агрегат перед порезкой, такие дефекты можно определить визуально на рулоне. Но есть сопутствующие дефекты, т.е. такие, которые вызывают появление новых дефектов. При перемотке полосы обращаешь внимание на тот участок, где идёт такой дефект. Допустим, неравномерная смотка рулона, выступающие витки – на этом месте кромка будет замята или загнута.

Наш агрегат приносит большую пользу, мы можем из не совсем кондиционного металла выдать первый сорт. С адьюстажа ЛПЦ-1 не могут такой металл в отгрузку отправить, он не соответствует требованиям качества по внешним дефектам (неровность смотки или кромка замята), у нас на агрегате эти дефекты устраняются. Мы перематываем рулон, обрезаем кромку и рулон уходит очень хорошего качества. Наш агрегат производства Италии, он соответствует европейским стандартам, несмотря на свой 12-летний возраст. Полтора месяца назад приезжала делегация из Италии, которая участвовала в тендере на установку ещё одного аналогичного агрегата в ЛПЦ-1. Они очень удивились, когда узнали, что агрегат ещё работает. За границей срок эксплуатации агрегата -5 лет, после этого он подлежит модернизации. Принято решение о модернизации нашего агрегата. Если она будет проведена, то агрегат сможет проработать ещё 10-15 лет.

Проблемы в работе агрегата связаны с недостаточным снабжением запчастями. Если года 3-5 был запас запчастей, то теперь он истощился. Механикам цеха приходится выкручиваться, где-то заказывать. Зарубежные фирмы  не поставляют чертежей деталей, а только чертёж общего вида на монтаж. В этом сложность, первоначальные размеры порой очень сложно восстановить по разрушенной детали. ПКО выполняет, конечно, такие чертежи и по ним на комбинате изготавливаются детали, но процесс это очень длительный.

По должности старшего резчика Олегу Николаевичу приходится придумывать какие-то приспособления для облегчения работы персонала: прихватки, рычаги для более удобной подачи полосы. Минимальный размер перерабатываемой полосы – шириной 59 мм и толщиной 1,5мм. Самая широкая полоса 1250мм. Продукция пользуется большим спросом, заказов много. Но людей не хватает: в бригаде должно работать 7 человек, а работает 4, во второй бригаде —  всего трое. Удаётся справляться с объёмами порезки благодаря тому, что агрегат сильно изношен, работает не на полную мощность. Средняя производительность  агрегата 130-150 тн в смену, в зависимости от профиля. А сейчас мы производим порядка 70-90 тн.

Большая нагрузка ложится на старшего резчика, в бригаде в штате есть маркировщица, но она работает и на других участках цеха, также из-за нехватки людей. Старший резчик должен выполнить свои обязанности старшего резчика, простого резчика, в связи с нехваткой резчиков, и обязанности маркировщицы. За недоштат доплачивают, конечно, но не в полном объеме. Бывает, даже пообедать некогда, и в связи с высокой нагрузкой не лишним было бы и для работников агрегата ввести лечебно-профилактическое питание.

– Не бывает ли простоев из-за нехватки металла?

– Простоев у нас не бывает, т.к. всегда есть запас металла (до 1000 тонн), поэтому даже когда цех весь стоял, мы продолжали работать. Мы перерабатываем отсортировку ЛПЦ-1, а также отсортировку ЛПЦ-2, 15 тупика. Нашу продукцию покупает Иран, из неё там делают металлоконструкции. У России  потребность в нашей продукции тоже большая. Поэтому и принято решение о приобретении ещё одного аналогичного агрегата, чтобы обеспечить высокий спрос на штрипс. Мы обрабатываем толщину до 5мм, а на втором агрегате будет 8-12мм. Выполняем большой заказ в Астану, с «Казахстан Темиржолы»  заключили договор на 10 тыс. тн в год для дорожных знаков и ограждений.

У нас широкий спектр стран, куда мы отправляем свою продукцию, это и Южная Америка, и Африка, и Афганистан. Продукция наша пользуется спросом, качество её соответствует мировым стандартам. Помимо экспорта, штрипс идёт на изготовление труб в Карвол и второй трубный цех в ЛПЦ-3. 70% нашей продукции идёт в эти подразделения, а 30% — на сторону. В Казахстане много трубных станов, которые работают на нашем штрипсе: в Алматы, в Шымкенте, в Астане, в Актау. Потребность в продукции высокая.

Иногда мне приходится выезжать по претензиям к нашей продукции, как представителю цеха и ОТК. Разбираюсь с претензиями потребителя. Выясняю, действительно ли пропустили продукцию с дефектом или укладываемся в рамки ГОСТа по качеству. Если потребитель берёт большие объёмы, компания идёт на уступки, делает значительные скидки по цене, лишь бы сохранить коммерческие отношения с потребителем. Часто бывает такая ситуация, что нужно принимать решение непосредственно в командировке, и применять знания, полученные в процессе работы. Поэтому приходится более широко изучать ГОСТы, по которым работает практически весь комбинат.  Необходимой информацией обеспечивает отдел ОТК. В реальном времени ведём диалог: потребитель, я и руководство ОТК. И сразу можно отрегулировать вопросы по качеству. Часты ли такие поездки? Можно за год съездить 5 раз, а можно только один раз, по мере необходимости. С каждым годом качество продукции комбината улучшается, претензий становится меньше. Интересная жизнь, насыщенная. Мне нравится.

– А как отдыхаете?

– Всё свободное время уходит на тренажёрный зал, сын со мной занимается. У нас семья спортивная. Жена Галина – инструктор по фитнесу. Сыну – 20 лет, окончил политехнический колледж. Помимо тренировок, отдых на дачном участке, работаем всей семьёй. В отпуск выезжаем на природу. График жизни и работы такой, что надолго из города не вырвешься. Выходные – на даче, а после работы свободное время проводишь в тренажёрном зале.

Подготовка к соревнованиям требует много времени и усилий. Бодибилдинг, которым я занимаюсь, это дорогой вид спорта, требует больших материальных затрат – питание, медикаментозная поддержка – витамины, протеины и т.д. Подготовка к соревнованиям республиканского масштаба выливается где-то в тысячу долларов. Бодибилдингом занимаюсь  в спортивном комплексе «Адреналин» уже 15 лет, выполнил нормативы кандидата в мастера спорта.

С 10 лет я ходил в различные секции, с 1980 года серьёзно занимался боксом, объездил весь Советский Союз по соревнованиям, мастер спорта по боксу. Имею первый  разряд по прыжкам с парашютом. В старом городе занимался в секции «Клуб десантников».

В то время модно было служить десантником. Я готовился к службе в армии, но служить не довелось, – попал в автомобильную аварию, была тяжёлая травма. Врачи сказали, что тяжелее ложки ничего поднимать нельзя, тем не менее, я занялся бодибилдингом и достиг хороших результатов. Спорт помог восстановить здоровье.

– Хочу поблагодарить коллектив нашего агрегата, непосредственно бригаду №3, благодаря им я достиг высоких результатов в труде. Не было бы работы и хорошей помощи от них, мой портрет не удостоился бы чести находиться на Доске почёта комбината. Работа на агрегате происходит в условиях повышенного шума, мы даже не разговариваем, объясняемся знаками, жестами, тем ценнее взаимопонимание между членами бригады. У нас хороший коллектив. Работа приносит моральное удовлетворение, потому что наглядно видишь металл, входящий на агрегат и выходящий с него и те положительные изменения, которые с ним происходят.