Бесперебойная работа агрегатов и оборудования листопрокатного цеха № 1 АО «АрселорМиттал Темиртау» играет большую роль в производстве предприятием качественного металлопроката. Для обеспечения стабильной работы стана 1700 – важного звена всей технологической цепочки ЛПЦ-1 – было реализовано немало мероприятий. Насколько они оказались действенными и удалось ли повысить качество выпускаемой продукции в ЛПЦ-1 нам рассказал начальник цеха Дмитрий Анатольевич Войтеховский. |
– Основной стратегией ЛПЦ-1 в вопросах качества производимой продукции по-прежнему остаются требования потребителей, – отметил Д.В. Войтеховский. – Сегодня мировой рынок предъявляет более строгие требования к качеству горячекатаной продукции. Дефекты, которые еще совсем недавно считались допустимыми, сейчас не устраивают потребителя — если он платит за первый сорт, значит эта продукция должна быть идеальной. Для того чтобы соответствовать ожиданиям потребителя и быть востребованными на рынке в цехе проводится целый комплекс мероприятий.
Д.А. Войтеховский
В частности, мы сделали большую работу по чистовой группе клетей стана 1700 – заменили линейки перед клетями чистовой группы, частично заменили шпиндели. Часть этой программы будет продолжена в этом году. По черновой группе мы установили, внедрили и сейчас тестируем системы цифрового управления положения механизмов. Эта система позволяет очень быстро и точно производить перестройку черновой группы в зависимости от вида заказа и снимает много вопросов по технике безопасности. В конце года мы провели капитальный ремонт методической печи № 2 с применением современного материала для футеровки. Сейчас оцениваем эффективность проведения этой работы. Предполагаем снизить потребление газа, производить нагрев более качественно, ведь, как известно, нагрев горячей прокатки очень серьезно влияет на конечный продукт.
Благодаря этим работам нам удалось во многом улучшить качество проката. По итогам прошлого года цехом выполнен бизнес-план – 98, 3% выхода продукции первого сорта. Если еще три года назад он планировался на уровне 97 %, то уже на этот год мы планируем выйти на более высокий уровень – 98,5 %.
– В результате проведения каких мероприятий вы планируете добиться такого эффекта?
– Основная работа в этом году будет проведена по черновой группе клетей стана 1700. Дело в том, что в 2011 году мы имели ряд сложностей – в июне столкнулись с нестабильной работой черновой группы. Причина крылась в изношенном парке подушек и изношенными поверхностями станин черновых клетей. Первый шаг по устранению этой проблемы мы сделали в октябре прошлого года, когда применили временное решение на трех из пяти клетей черновой группы. Нам удалось стабилизировать ситуацию, но понимаем, чтобы произвести эту работу качественно и полностью, необходимо постоянное решение. Это довольно серьезные инвестиции, которые уже одобрены руководством комбината, и мы двигаемся к их внедрению. Финалом этой работы станет капитальный ремонт стана продолжительностью 12 суток.
– Насколько гибко цех реагирует на изменения на рынке сбыта металлопродукции?
— Сегодня мы видим, что рынок меняется, мы должны следовать за требованиями наших покупателей. Например, в последнее время прослеживается тенденция к снижению спроса на рулонную продукцию, поэтому мы прилагаем усилия к тому, чтобы производить больше листового проката. Для увеличения объемов отгрузки листа обучаем людей, которые раньше были задействованы на обработке рулонной продукции. Необходимо, чтобы они могли производить резку, упаковку, отгрузку готовой продукции. Это даст нам возможность в любых условиях рынка производить именно то, что нужно покупателю.
Кроме того, качество всегда неразрывно связано с затратами. Есть такое понятие – выход годного по цеху. Это – объем металла, получаемый в виде готовой продукции от того металла, который мы получаем в виде заготовки. На сегодня перед нами стоит задача -–выход годного должен быть на уровне 96,4%. Иными словами, при получении 100 тонн слябов мы должны произвести 96, 4 тонны годной к реализации продукции. Задача очень серьезная , так как то, что не является годным, отправляется в виде брака, обрези в скрап, а цена скрапа и готовой продукции весьма существенна и дает прямые потери. Чтобы сократить их, мы серьезно занимаемся качеством смотки.
Много организационных мероприятий запланировано нами по моталкам. Потому что основные потери на производстве товарной продукции мы имеем при некачественной смотке и транспортировке рулонов до площадки отгрузки. Чтобы довести рулон металла до кондиционного состояния – первого сорта – мы вынуждены обрезать головную и хвостовую часть рулона. Поэтому в этом году мы акцентируем внимание именно на качество смотки, на транспортировку рулонов, на то, чтобы каждый работник относился к продукции более бережно. Это тоже первый этап большой программы инвестиций.
Особенность нашего горячего стана в том, что мы экспортируем рулоны готовой продукции на вертикальной оси, в то время как многие страны – на горизонтальной. Это позволяет не травмировать уже смотанный рулон. На то чтобы перейти на горизонтальную ось, требуются серьезные инвестиции. Сейчас мы работаем с несколькими ведущими мировыми компаниями, которые помогают нам решить этот вопрос. Планов много, но мы уверенны, что все задачи, поставленные перед цехом руководством компании, нам удастся выполнить.
А. Исланова