Вот уже второй год на АО «АрселорМиттал Темиртау» работает группа «Прогресс», специалисты которой занимаются внедрением методологий, способствующих более эффективной работе предприятия и лучшей организации производственного процесса. Одна из таких методологий – «FACT», стартовой площадкой внедрения которой в марте текущего года стал листопрокатный цех № 1.
– «FACT» – это методология направленных изменений на сокращение простоев оборудования и незамедлительное их внедрение путем принятия и внедрения организационных решений для изменения системы подходов к проведению профилактических осмотров, технологического обслуживания и проведения ремонтов, – пояснил заместитель главного механика комбината по прокату Владимир Назаров, – что в конечном итоге позволит изменить производственные показатели.
Как отметили специалисты группы «Прогресс», методология быстрых организационных решений на предприятиях «АрселорМиттал» в странах СНГ и Африки применяется впервые и именно в Темиртау, поэтому и статус этой программы в компании «АрселорМиттал Темиртау» очень высокий.
– Согласно методологии «FACT» на базе ЛПЦ-1 была создана рабочая группа из представителей ЛПЦ-1 и ЕРМУ, – рассказал специалист по развитию производства группы «Прогресс» Николай Швец. – Решения, принятые во время проведения трехдневного семинара, должны были внедряться незамедлительно. Смысл данной методологии – быстрые решения, быстрое внедрение. Именно поэтому на семинар были приглашены главные специалисты производства и ремонтного предприятия, которое производит все ремонты в ЛПЦ-1. Не требовалось дальнейшее согласование, и внедрение было самым быстрым. Еще один большой плюс – все группы, все смежные службы, которые в какой-то степени конкурируют или соперничают между собой, в этой программе собрались вместе и смогли обсудить свои проблемы, работали в одной команде – гидравлик, электрик, механик, технолог…
– При внедрении методологии «FACT» за основу была взята база ЛПЦ-1, так как этот цех является одним из основных на комбинате, и простои в его работе отражаются как на всех последующих переделах – ЛПЦ-2, ЛПЦ -3 и ЦГЦА, так и на предыдущих переделах, которые вынуждены сбавлять темп производства, если в ЛПЦ-1 возникают какие-нибудь сбои, – отметил специалист по развитию производства группы «Прогресс» Алексей Воробьев. – В целом могу сказать, что простои оборудования являются одной из главных потерь вообще в производстве. Что касается идей – из 98-ми предложенных в ходе обсуждения остались 92, причем 22 идеи можно внедрить уже сейчас. Основной упор в этих 22-х идеях делается на улучшение процесса профилактических осмотров оборудования и на очистку оборудования от окалины, то есть процесс очистки и контроля за ней. Остальные 66 идей — это работа для персонала цеха на ближайшую перспективу. Было также выделено 6 проблем, за основу которых взята разбивка по самому максимальному простою за 2010 год, касающемуся оборудования цеха. В целом, нужно отметить, что в основном все идеи – это организационные мероприятия. Вообще, по методологии ее продуктом на выходе являются новые стандарты и методы работы, то есть мы меньше всего рассматриваем какие-то технические аспекты, которые требуют покупки новой техники, вложения средств, а в большей степени – именно организацию работы в цехе и взаимодействие между службами.
Руководством компании была высоко оценена работа, проделанная группой «FACT» в составе группы «Прогресс», специалистов ЛПЦ-1 и ЕРМУ.
– По итогам проведенной в ЛПЦ-1 работы по механическим ремонтам и по простоям оказалось, что специалисты всех служб, не только механики, но и энергетики, и работники цехов искали причину всех простоев, – сказал старший директор по реструктуризациям Иво Хмелик. – На первом месте были такие замечания, как очистка оборудования от масла, проведение обходов, регулярная смазка. Отсутствие запчастей и ремонтного персонала были на 12-13 месте. А это значит, что не только в цехах грязно и замусорено, но и оборудование находится в таком же ужасном состоянии. Как могут быть произведены качественные ремонты, когда шпиндели, двигатели и другое оборудование находятся в грязи? Главная задача в этом случае – идентифицировать такие участки и заставить работников навести там порядок. Ремонтникам и производственникам нужно работать как одна команда!
Методология «FACT» предусматривает такую возможность, как корректировка решения. То есть после принятия решения, в процессе работы, можно наблюдать, анализировать и на каком-то этапе, возможно, скорректировать действия, чтобы результат был наиболее оптимальным и эффективным для производства.
А.Исланова