Эффективно исполнять задачи производства

Мы продолжаем тему качества, сегодня наш гость – Сергей Хасильевич Кульмаметов, заместитель начальника ЦГЦА по технологии и непрерывному улучшению. Его рассказ – о технологических линиях цеха, о влиянии оборудования на качество металла. О том, насколько оборудование соответствует современным требованиям и что предпринимается для улучшения качества продукции.
– В состав нашего цеха входят три линии:
Первая линия АНГА- 1700 – предназначена для двухстороннего нанесения на полосовую сталь цинкового и алюмоцинкового покрытий непрерывным способом, путём погружения в соответствующий горячий расплав, ввод в эксплуатацию – 1998 год. Проектная производительность – 320 тыс. тн в год.
Вторая линия ЛНГЦ – предназначена для двухстороннего нанесения на полосовую сталь цинкового покрытия непрерывным  способом, путём погружения в горячий расплав, ввод в эксплуатацию – 2002 год. Проектная производительность – 300 тыс. тн в год
Третья линия ЛНПП – предназначена для двухстороннего нанесения на полосовую горячеоцинкованную и холоднокатаную сталь полимерных покрытий, ввод в эксплуатацию – конец 2005 года. Проектная производительность – 85 тыс. тн в год.
За период эксплуатации всех трёх линий мы достигли неплохих результатов в вопросах качества. Даже учитывая то, что оборудованию линии покраски более 40 лет, линию за короткие сроки удалось ввести в работу.
Одно из основных направлений нашей работы разработка и внедрение мероприятий, направленных на улучшение качества. По первой линии оцинкования, например, один из недавних проектов – «Приводная пассивация на участке АНГА», проект, в котором мы испытали новые приводные ролики. Эта работа проводилась совместно с экспертом  «АрселорМиттал» по линиям оцинкования. Достигнуты положительные результаты по увеличению стойкости оборудования и улучшения качества антикоррозионной защиты оцинкованной полосы. Планируем внедрить этот проект и на второй линии оцинкования.
Из числа других более крупных проектов хочу  назвать – «Увеличение мощности участка КСО ( камеры струйного охлаждения) печи термохимической обработки».  Здесь мы совместно с ПКО разрабатываем и будем внедрять проект приводных роликов самой печи. Смысл в том, чтобы заменить цепную передачу на «мотор-редуктора». При существующем приводе появляется вибрация, которая передаётся от роликов и негативно сказывается на футеровке печи, начинают выпадать кирпичи с футеровки. При реализации проекта «мотор-редукторов» опоры привода выносятся за броню печи и они уже не влияют на футеровку. Убираем вибрацию – увеличиваем срок службы самой печи,  меньше остановок на ремонты, снижаем количество дефектов связанных с работой печи.
По линии АНГА мы работаем над проектом реконструкции узла нанесения покрытия, что позволит увеличить точность настройки, снизить количество дефектов, снизить расход цинка, увеличить производительность.
В ноябре текущего года планируется произвести капитальный ремонт второй линии оцинкования ЛГНЦ, сейчас идёт усиленная подготовка к этому ремонту. Ремонт будет производиться совместно со специалистами австрийской фирмы. Цель ремонта —  восстановление повреждённых участков трёх зон печи, что позволит ввести в работу все три зоны. В этих зонах есть частично неработающее оборудование. Проведение капремонта позволит увеличить производительность агрегата, снизить количество выпуска непервосортной продукции, связанное с работой печи.  В связи с тем, что вторая линия оцинкования производит подкат для линии полимерных покрытий, на продукцию которой последнее время участились претензии потребителя по качеству, будем дополнительно удлинять участок сушки полосы после дрессировки.
Планируем закупить и испытать несколько комплектов подшипниковых узлов для погружного оборудования, т.к. это основной узел линии, что позволит увеличить стойкость погружного  оборудования, снизить влияние на полосу вибрации. Стойкость в  настоящее время 7-10 дней. Здесь мы преследуем две цели: довести стойкость с 7-10 до 21 суток, снизить дефекты, связанные с погружным оборудованием.
По третьей линии ЛНПП совместно с ЦЗЛ разработали регламент определения качества подготовки полосы перед окрашиванием. У нас нет достаточного приборного обеспечения, которое бы позволяло следить за подготовкой полосы перед нанесением конверсионного слоя, т.е. его количества. Лаборатория совместно с цехом определяет соответствие требованиям. Мы проводим анализ статистических исследований,   и определив узкие места, мы дальше видим, в каком направлении нам двигаться. Какой именно нужно прибор установить, какой, к примеру, тип резины или полиуретана на отжимных роликах применять. Т.е. отправная  точка – это исследования по участкам, выяснение слабых мест на линии. Это мы делаем совместно: ЦЗЛ помогает нам в плане выполнения химических анализов, мехиспытаний и пр., тесно сотрудничаем с лабораторией полимерных покрытий. Эта лаборатория относится к ЦЗЛ, но находится у нас в цехе на линии покраски. Из больших по объёму проектов до конца года планируем:
— реализовать проект по подготовке воды, используемой для охлаждения полосы в процессе окрашивания;
— заменить сшиватель полосы, т.к. он морально, физически и технически исчерпал свой ресурс. Здесь у нас плотная связь со службами снабжения, с ПКО.
Обобщая работу по качеству по всем трём линиям, хочу отметить, что на комбинате создана группа по работе с потребителем. Если потребитель выставляет  претензии или замечания нашей продукции, то эта группа оперативно реагирует, выезжает к потребителю, выявляет, какие есть  замечания, на каком этапе производства появился дефект.  Возвращаясь, предоставляет нам все собранные данные, которые мы используем для разработки и внедрения корректирующих действий. Эти действия, направленны на исключение причин возникновения дефектов и предотвращение брака в будущем. В некоторых случаях, представители цеха совместно с этой группой выезжают к потребителю, чтобы технолог мог на месте выявить причину дефекта.
Непосредственно с качеством связана и внедряемая на комбинате система 5С,  направленная на упорядочение и производственную дисциплину. Там, где дисциплина и порядок, будет и качество.
Возникновение любого дефекта в линии может быть связано с работой механического, электрического, гидравлического оборудования. Например, заклинил подшипник, встал ролик – причина в работе механического оборудования, ролик встал – полоса трётся, металл отсортировывается, снижаются качественные показатели. Сгорел электродвигатель на приводе того же ролика – проблема в работе электрического оборудования.
По энергетике: сорвало шланг, не бежит вода на охлаждение, ролик перегрелся в печи, естественно, это влияет на качество. Т.е. с качеством связана работа всего персонала цеха. А технолог на любой линии обязан контролировать  технологические параметры процесса и при появлении любого дефекта, начиная от визуальных наблюдений и заканчивая первичными методами испытаний, определять, с какого участка идёт дефект, чтобы направить туда нужного специалиста, который устранит причину возникновения дефекта. Технолог в этом плане на голову выше, он видит весь процесс,  любой дефект на полосе, определяет, его причину, чтобы, во-первых, оперативно устранить, во-вторых, в будущем предотвратить дефект, разработать корректирующие действия. Помогают в этом технологу  контролеры ОТК. На каждой линии есть инспекционный участок, который производит аттестацию металла, согласно требованиям стандартов и требованиям потребителя.
Чтобы постоянно улучшать качество продукции, необходимо проводить мероприятия по реконструкции, модернизации, внедрению  нового, более совершенного оборудования. Первая линия  оцинкования – спроектирована ещё во времена Советского Союза; вторая линия – более современная, но всё равно есть уже программа и планы, как её модернизировать, реконструировать. Линия покраски – оборудованию более 40 лет, здесь есть над чем работать, что модернизировать. Главное – вычленить «узкие» места, взять направление, в котором нужно работать, разбить его на этапы, потом контролировать, отслеживать, чтобы процесс не останавливался. Это моя основная задача, как заместителя начальника цеха по технологии, а всего технологического персонала и вспомогательных служб – обеспечить стабильную работу линий, соблюдать технологические параметры, инструкции, при этом не забывая о технике безопасности.
Ежемесячно проводятся планово-предупредительные ремонты линий. Капитальные ремонты с периодичностью 1раз в 5 лет, при проведении таких ремонтов выполняется модернизация технологического оборудования.
Для того чтобы любой проект по модернизации и реконструкции технологического процесса одобрило наше руководство, нужно его детально проработать. Разрабатывается техническое задание, которое отрабатывают такие службы, как ПКО, отдел снабжения. Они узнают, сколько стоит оборудование у фирм-производителей. Проект приспосабливают под наши линии, агрегаты. Мы в цехе, совместно с экономистами, готовим экономический расчёт-обоснование: за какое время проект будет внедрён, за какое время он окупится. Когда все нюансы отработаны, легче убедить правление в необходимости замены оборудования. Некоторые проекты были отодвинуты в связи с кризисом.
В «АрселорМиттал» существует программа  КMP: линии оцинкования  «АрселорМиттал» поддерживают связь между собой. Мы обсуждаем свои проблемы, связанные с качеством, с оборудованием и т.д. А так как «АрселорМиттал»- это большое количество заводов, то кто-то уже сталкивался с подобной проблемой. Нам помогают советом и конкретным техническим решением. Проходят регулярные встречи специалистов, я участвовал в такой встрече в 2008 году по линиям полимерных покрытий. Встречи проходят в Европе, в Африке, Америке. К встрече тщательно готовят вопросы и ответы, чтобы обмен опытом  был наиболее плодотворным. Постоянно осуществляется электронная связь, проводятся промежуточные телефонные конференции.
Кроме того, на «АрселорМиттал» существует программа GTB. Эта программа позволяет ежемесячно сравнивать все достигнутые показатели на родственных предприятиях с нашими показателями. ЛНГЦ находится на лидирующих позициях в своей подгруппе.
В сентябре текущего года планируется проведение Технического дня на «АрселорМиттал Темиртау» с участием руководства корпоративного офиса.  Будут рассматриваться планы на будущий год, стратегия развития, подготовка плана действий по улучшению производства. В таком русле соединения практики, теории и передового опыта идёт на комбинате работа по улучшению качества продукции.
Г.Кабанова

Добавить комментарий